钣金喷涂就是用喷涂或刷涂方法，将涂料（有机或无机），涂覆于工件表面而形成涂层的过程，如喷油刷漆等。

传统的涂装工艺有：刷、喷、浸、淋，高压无气喷涂、静电喷涂和电泳也应用广泛。
静电喷涂分为静电喷粉和静电喷油。

静电喷油即：雾化的油漆微粒在直流电压 80-90KV 电场中带负电荷，在电场力的作有下均匀附着在带正电荷的工件表面，形成漆膜。

静电喷油优点明显。首先，生产效率高，劳动条件好，适用于大规模的流水线作业；其次，漆层质量高，附着力好，漆膜均匀、光洁； 第三，节约油漆，一般较手工喷漆节约 60%。

静电喷粉：在静电力和运载气体的双重作用下，粉末涂料涂均匀地覆于工件上，当粉层达到一定的厚度时，粉层之间因为“同性相斥” 原理，阻止工件进一步上粉，从而可以避免工件表面粉层过厚，再经过一定时间、温度的烘烤终形成一定厚度涂层。

喷粉的特点与喷油的基本相同，但喷粉的利用率可达 99%，一次喷涂的厚度可达 40-100UM。

钣金表面喷涂质量主要把控方面

1 、喷涂颜色、色差控制
影响喷涂色差的因素众多，主要可以归纳为以下几点：
（1）原材料的差异：涂料的批次不同可能导致色素成分的微小差异，从而引起色差。
（2）喷涂工艺参数的不一致：包括喷枪的距离、角度、压力以及涂料的稀释比例等，不一致的工艺参数可以造成涂层的厚薄和均匀性差异，进而产生色差。
（3）基材的条件不同：不同的材料吸收和反射光线的能力不同， 即使是使用相同的涂料，在不同的基材上也可能出现色差。
（4）环境条件的影响：如喷涂车间温度、湿度以及光照条件在喷涂过程中的变化也会对涂层的干燥程度和光泽度产生影响，导致色差。
（5）人为因素：操作人员的技术水平、经验和状态都会对涂装效果产生较大影响。
在实际生产中，我们常见的色差种类分为以下几类：
（1）色相差：是指两个颜色之间的色调表现不一致，如一个偏红，另一个偏黄。
（2）明度差：涉及颜色的明暗程度，即是深是浅的差异。
（3）纯度差：表现为颜色的鲜艳度，或者说是饱和度不同。
遇到喷涂色差时，可以尝试以下方法：
（1）涂料调配：当遇到色差时，通过调整涂料*，对颜色进行微调。
（2）工艺优化：对喷涂工艺参数进行细致的调整，比如改变喷涂压力、喷涂距离。
（3）补救措施：如果产品已经产生了色差，可以进行局部喷涂或整体重新喷涂来消除差异。

2 、涂层厚度
根据国家规范《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》要求，喷塑厚度应该为 0.17—0.3 毫米。一般自动线设置为 60 微米到 80 微米， 可以用测厚仪进行检验。

3 、涂层附着力
涂层的附着力包括两个方面:有机涂层与底材金属表面的附着力和有机涂层本身的内聚力。
有机涂层与金属表面的附着力强度越大越好，涂层本身坚韧致密的漆膜两者共同作用才能更好的阻挡外界腐蚀因子对金属的腐蚀，从而达到对金属的良好的保护。
涂层不能牢固的附着于金属表面，再完好的涂层也起不到作用， 涂层本身内聚力差，漆膜容易开裂而失去作用。
以上两者共同决定涂层的附着力，构成决定涂层保护作用的关键因素。
涂层附着力的检测：现场检测和实验室检测。
现场检测：用刀具划 X 或划格法，以及拉开法。
实验室检测：划圈法。
适用范围：划 X 法用于干膜厚度高于 125m 的情况下；划格法适用于干膜厚度在 250um 的情况。

钣金表面喷涂质量常用检测方法。

1 、视觉检验
在一定光线下用眼直观检验喷涂面层的色差、漏喷、颗粒等缺陷， 方便快捷，能快挑选出不合格产品。

2 、百格刀检验
百格刀以一定规格的工具，将涂层做格阵图形切割并穿透，划格完成的图形按六级分类，评定涂层从底材分离的抗性。主要适用于有机涂料划格法附着力的测定。不仅适用于实验室，也可用于各种条件下的施工现场。

3 、钣金喷涂质量常用检验设备及功能
常用的检验喷涂质量的设备包括：涂膜厚度计、附着力测试仪、盐雾试验箱、表面状况检测仪和颜色光度计等。这些设备可以帮助喷涂厂家对喷涂质量进行把控，为喷涂工作提供技术方面的保障，*涂层的质量符合设计要求，提高生产效率和产品质量。
（1）涂膜厚度计
涂膜厚度计是用来测量涂料在基材表面的厚度，它是喷涂厂进行质量检验必不可少的设备。涂膜厚度计广泛应用于建筑、汽车、船舶、家电等领域。通过对涂层厚度的检测，可以*涂膜质量符合设计要求，*产品的使用寿命和性能稳定性。
（2）附着力测试仪
附着力测试仪是用来检测涂层的附着力，即涂料与基材之间的粘着力。它可以评估涂层的牢固程度，判断涂料在不同环境下的抗剥落性、抗刮擦性和化学稳定性等性能。附着力测试仪适用于涂料、油漆、钢结构、化工等行业的质量检验。
（3）盐雾试验箱
盐雾试验箱是模拟自然环境中腐蚀作用的设备，它可以在短时间内加速涂层的老化和腐蚀过程，评估涂层的防腐性能。喷涂厂常用的盐雾试验箱有塔形盐雾试验箱和圆形盐雾试验箱等。通过对涂层在盐雾环境中的耐腐蚀能力进行检测，可以*涂料的质量符合设计要求。
（4）表面状况检测仪
表面状况检测仪是用来评估工件表面粗糙度、形状、尺寸等方面的设备，它可以为喷涂厂提供表面质量的先决条件。表面状况检测仪可以检测平面、球面、柱面等任意曲面的表面状态，并对表面精度、平整度、形状精度等指标进行测量。
（5）颜色光度计
颜色光度计是用来测量物体的颜色和亮度等参数的设备。喷涂厂需要对颜色进行检验和调整，颜色光度计可以快速、准确地测量涂层的颜色和亮度值，并提供参考数据，为喷涂厂提供质量控制手段。

喷涂常见问题及原因分析和相应的处理方法。

1 、流挂
涂料在被涂物的竖直面自上而下流动，使涂膜产生不均匀的流痕的现象。根据流痕的形状可分为下沉、流挂、流痕流淌等。
原因分析：
（1）所用溶剂挥发过慢或涂料不配套。
（2）涂料一次喷的过厚，喷涂操作不当。
（3）环境温度过低或周围空气的溶剂蒸气含量过高。
（4）涂料粘度偏低。
（5）涂料中含有密度大的颜料。
（6）某些基材易发生流挂。
解决方法：
（1）正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。
（2）提高工人喷涂操作的熟练程度，涂层厚度应均匀，一次不宜喷涂过厚，一般控制在 20um 左右为宜。如需一次喷得 30um—40um 的涂膜，则要采用湿碰湿工艺（适用于热固性涂料）。
（3）严格控制涂料的施工粘度和环境温度。
（4）加强换气。
（5）在旧涂膜上涂装新涂料时要先打磨。

2 、颗粒
涂装中异物呈颗粒状，分部在整个或局部涂膜表面上的现象，称为颗粒。
由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的颗粒称为颗粒；由金属闪光涂料中的铝粉在涂膜表面造成的突起异物称金属颗粒；在涂装时或刚涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。
原因分析：
（1）涂装环境空气的清洁度差，如调漆室、涂装室、静置区和烘干室内有灰尘。
（2）容易沉积的涂料未经充分搅拌或漆皮被搅拌混杂在涂料中未经过滤除去。
（3）被涂表面不洁净或操作者工作服、手套上有灰尘。
（4）涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚， 有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。
解决方法：
（1）调漆室、涂装室、静置区的供给空气除尘要充分，*涂装环境洁净。
（2）涂料应充分搅拌均匀，并在供漆管上安装过滤器。
（3）被涂物表面应清洁，例如可用粘性擦布擦净灰尘或用离子化空气吹净尘埃。操作人员操作时不应穿戴容易脱落的工作服及手套。

3 、露底、盖底不良
露底是由于漏涂而产生的，俗称为缺漆。盖底不良是指涂料经涂装干燥后，涂膜太薄露出底材颜色的现象。
原因分析：
（1）涂料配料时组分比例不对，例如颜料的量不够，造成遮盖能力差。
（2）涂料施工粘度偏低，涂膜过薄或使用前未充分搅拌均匀。
（3）被涂物外形复杂，使其某些部位产生漏涂现象。解决方法：
（1）选用遮盖力强的涂料。
（2）适当提高涂料施工粘度，在使用前充分搅拌均匀，涂膜应达到规定厚度。
（3）对于复杂的被涂物需仔细涂装，不得漏涂。
（4）尽量选用底漆和面漆相似的颜色涂料。

4 、针孔
在涂膜上产生如针尖刺出样的小孔或如皮革表面的小孔。
原因分析：
（1）涂料施工粘度过大，流平性、释放气泡性差。
（2）涂料中混入油、水，造成涂膜表面出现针孔。
（3）涂料在储运和使用过程中变质。
（4）涂膜干燥快，或被涂物没有经过晾干即直接进入高温烘烤， 使涂料急剧产生聚反应，溶剂蒸发时冲破表层涂膜造成针孔。
（5）涂装环境的湿度过大，或被涂物表面上有污物和小孔。
解决方法：
（1）选用合适的涂料，对容易产生针孔的涂料应加强检验，涂料粘度的调制要严格执行工艺规范。
（2）注意涂装工具、涂料、稀释剂的清洁，防止细小颗粒等杂质混入涂料中。
（3）加强涂料检验，不合格的涂料不投产。
（4）严格按照工艺规定，涂装后先晾干，再送入高温区烘烤。
（5）改善涂装环境，注意涂物表面的清洁度，从根本上消除表面上的小孔。

5 、色差
涂装后涂膜的光泽、色相与标准样板有差异或补涂部位与原涂膜的颜色不同的现象。
原因分析：
（1）所用涂料各批之间有较大的色差，或更换颜色时，涂装工具和设备未清洗干净。

（2）被修补部位打磨不良产生光泽不均。
解决方法：
（1）对涂料应加强检验，防止色差大的涂料入厂。换色时，应对涂装设备、工具和轮漆管道进行清洗。
（2）尽量少补漆，特别是局部修补。补漆部位应仔细打磨，修补面积尽量扩大到表面有明显分界线的位置。

6 、起泡
干燥后的涂层表面呈现微小的圆珠状小泡，一经碰压即破裂。
原因分析：
（1）涂装后，立即进入高温烘烤，表面溶剂立即挥发，并干燥成膜，内部溶剂来不及挥发将表面涂层顶出小泡。
（2）涂装前，被涂物表面不干净，涂料或稀释剂中混入水油等。
（3）涂层过厚或涂料粘度过大。
解决方法：
（1）严格执行工艺规定的各层涂料要求的干燥温度和时间，升温不宜过急。
（2）*被涂物表面洁净，严格控制喷涂用的压缩空气中不准混入水、油等。
（3）涂料的施工粘度应符合工艺规范，涂层不能过厚。
（4）可在涂料中添加醇类溶剂或消泡剂。

7 、橘皮
涂膜上出现类似橘皮状的皱纹表层。原因分析：
（1）涂料粘度过大，流平性差。
（2）喷枪嘴口径过大，压缩空气压力不足，雾化效果不好，喷涂距离不适当。
（3）喷涂室中风速不足，晾干时间短。
（4）涂膜厚度不足，晾干时间短。
（5）被涂物和环境温度偏高。
解决方法：
（1）按照工艺规定调制涂料粘度，温度低时粘度稍大，温度高时粘度应稍小。适当添加流平剂，改善涂料的流平性。
（2）调节枪嘴的口径和喷涂距离，选择合适的压缩空气压力， 使雾化达到佳效果。
（3）涂室内风速应调至工艺规定要求，选择高沸点、挥发性慢
的有机溶剂。
（4）在不发生流挂的情况下，一次喷涂应达到规定厚度，并适当延长晾干时间，不宜过早进入高温烘干室。
（5）被涂物的温度冷却到 50 摄氏度以下，涂料和喷涂室内气温
应维持在 20 摄氏度左右。

8 、腻子裂痕
被涂物表面刮过腻子的部位产生失光或间段痕迹的现象。
原因分析：
（1）刮过腻子的部位打磨不足，且收缩性大，固化后变形。
（2）腻子层吸收漆，刮后未涂封闭底漆。
解决方法：
（1）选择收缩性小腻子，对刮腻子的部位进行充分打磨。
（2）选择与底层颜色相同的腻子，打磨后应补涂漆或中间涂料。

9 、掉色
涂膜完全干燥后，用干净擦拭时，擦布上粘有涂层着色的现象。
原因分析：
（1）主要是涂料中颜料渗透到涂膜表面所致，其中有机颜料渗透更为严重。
解决方法：
（1）尽量选用不掉色的涂料.
（2）在所选的涂料中，添加漆基或对被涂物进行罩光。

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